Watching Blue
Die Idee
In Oberhof, wo die Wälder flüstern und die Schanze im Kanzlergrund ihre majestätische Präsenz entfaltet, wird ein neues Kapitel geschrieben.
Die Schanze, ein Symbol des Sports und der Herausforderung, erstrahlt in neuem Glanz. Präzise und elegant schwingt sich ihre Form am Schanzenkopf – eine Hommage an die Kunst des Fliegens. Wie? Das können die Kampfrichter aus ihrem „Adlerhorst“, dem neuen Kampfrichterturm, beobachten. Dieser setzt den Schlusspunkt der HS-100-Schanze am Olympiastützpunkt Oberhof. Begonnen hatte alles mit dem Abriss und Neubau der Schanze, die wir bereits mit einer Verkleidung versehen hatten. Nach deren Fertigstellung wurde der alte Kampfrichterturm abgerissen und durch den neuen ersetzt. Wie ein Adlerhorst thront er auf der Bergkante und eröffnet den Blick auf die vorbeifliegenden Skispringer.
Fassadenaufbau: Unterkonstruktion, Dämmung, Tragkonstruktion (Trapezblech), Schindelverkleidung
Fassadenfläche: 630 m² Schindeln
Material: Gefärbter Edelstahl
Oberfläche: Champagner
Dicke: 0,6 mm
Vom Gedanken zum Papier
Außen Metall. Innen Holz. Außen der Schutz, innen die Wärme – eine perfekte Kombination für nachhaltiges Bauen. Der Holzbau, der sich elegant um die Kurve schmiegt, wird von Steckfalzpaneelen ergänzt. Genau hier lag die Herausforderung.
Mit der Erwartung, dass ein massiver Brettsperrholzbau auf den Millimeter genau gefertigt wird, stiegen unsere Augenbrauen, als wir den Rohbau erstmals sahen. Die Abweichungen waren größer als gedacht, aber mit einer zweiteiligen Unterkonstruktion aus Aluminium konnten wir die Situation lösen. Für unsere Mitarbeiter war das eine Freude: Die Tragkonsolen der Unterkonstruktion konnten mit einem Akkuschrauber anstelle von Bohrmaschine und Schlagschrauber montiert werden. Ruckzuck war die Konstruktion befestigt.
Die Dämmung „um die Kurve zu bringen“, war eine weitere Herausforderung. Die Zeit, die wir bei der Konsolenmontage eingespart hatten, ging hier wieder verloren. Als nächstes stand die Frage im Raum: „Wie richten wir die vertikalen Profile der Unterkonstruktion an den Gebäuderundungen aus?“ Die Lösung fanden wir in der Herstellung des Brettschichtholzes: Dieses wurde in Rundungen CNC-gefräst. So mussten wir den Außenradius des Holzes nur um den Fassadenaufbau vergrößern und konnten die Profile mit einem einheitlichen Maß ausrichten.
Drei Herausforderungen
Jetzt kam die Hauptaufgabe: die Paneelmontage. Auf die 400 Quadratmeter Fassadenfläche verteilten sich 28 Fenster und Türen sowie über 30 Durchdringungen. Unterhalb und oberhalb der Fenster sollten die Paneele ohne Anschnitte durchlaufen – keine Passstücke sollten den Gesamteindruck stören. Und das alles bei durchgehenden Paneelen und Fugen, die das gesamte Gebäude umrunden.
Zusätzlich erschwerten zwei leicht geknickte Außenecken an den Längsseiten des Gebäudes die Montage. So war es unmöglich, von einer „Kurve“ zur anderen zu blicken und die Höhen direkt zu vergleichen. Uns war klar: Würden wir an einer Stelle beginnen, würden wir am Ende niemals auf gleicher Höhe wieder ankommen. Ein Lasermessgerät kam ebenfalls nicht infrage, da auf der einen Seite der Berg und auf der anderen der Abhang lag.
Finale Umsetzung
Oldschool war gefragt: Wir griffen zur Schlauchwaage – das beste Mittel zum Zweck. Kein wackelndes Gerüst konnte ihre Genauigkeit beeinträchtigen. Zuerst legten wir eine Rundung fest, dann die nächste, immer exakt abgestimmt auf die Fenster. Zum Schluss mussten nur noch die beiden Rundungen durch die Verkleidung der Längsseiten verbunden werden – und die Fassade war fertig.
Sprezzatura.
Die Fähigkeit, durch langes Lernen Tätigkeiten mühelos erscheinen zu lassen, liegt in unserer DNA. Sie war die Grundlage für das perfekte Erscheinungsbild dieser Fassade.
