Flying Blue
Die Idee
In Oberhof, wo die Wälder flüstern und die Schanze im Kanzlergrund ihre majestätische Präsenz entfaltet, wird ein neues Kapitel geschrieben. Die HS100-Schanze, ein Symbol für sportlichen Mut und technische Meisterleistung, erstrahlt in neuem Glanz. Präzise und elegant geschwungen, besonders am Schanzenkopf, verkörpert sie eine Hommage an die Kunst des Fliegens.
Außenverkleidung der Schanze: Unterkonstruktion und Steckfalzpaneele
Dachflächenverkleidung: Am Schanzenzugang und Schanzenkopf in Doppelstehfalztechnik
Fassadenfläche: 290 m² Steckfalzpaneele
Material: Verzinkter Edelstahl
Oberfläche: Vierfarbiges Blau
Materialdicke: 0,75 mm
Vom Gedanken zum Papier
Wagemut und Augenmaß
Früher waren Schanzen in vielen Orten zu finden. Heute stehen sie nur noch an ausgewählten Standorten – wie am Olympiastützpunkt in Oberhof. Der Auftrag, die HS100 mit einer modernen Verkleidung auszustatten, stellte uns vor eine der herausforderndsten Aufgaben, die wir je gemeistert haben.
Die Dimensionen allein waren beeindruckend: Die Schanze ist 105 Meter lang, doch mit der Rundung am Schanzenkopf summiert sich die Fassadenlänge auf 220 Meter. Der Höhenunterschied zwischen dem Schanzentisch und dem Schanzenkopf beträgt 50 Meter. Insgesamt wurden 760 Paneele in vier verschiedenen Blautönen verbaut, ergänzt durch Dachflächenverkleidungen am Schanzenzugang und Schanzenkopf.
Die Herausforderung
Eine Besonderheit dieses Projekts war der Unterbau: Die unteren zwei Drittel des Anlaufs bestehen aus betonierten Segmenten mit einem sich öffnenden Radius. Diese Betonarbeiten erwiesen sich als äußerst schwierig, da sie nicht gleichmäßig ausgeführt werden konnten. Der anschließende Stahlbau, der als Tragkonstruktion diente, zeigte ebenfalls Abweichungen und wies horizontale und vertikale Unregelmäßigkeiten auf.
Unsere Aufgabe bestand darin, diese Unregelmäßigkeiten optisch auszugleichen, eine perfekte Flucht herzustellen und einen gleichmäßigen Radius zu schaffen. Es gab keine Bezugspunkte – Augenmaß war gefragt.
Mit gespannter Schnur richteten wir den Radius so lange aus, bis das Auge einen harmonischen Schwung wahrnahm. Die vertikalen Tragprofile wurden dann entsprechend angepasst, indem sie auf das Radiusmaß der Schnur gekürzt wurden. Parallel dazu fertigten wir die Paneele in der Werkstatt: passgenau, nummeriert und in der Reihenfolge geordnet, in der sie später segmentweise montiert wurden.
Bis zum Schanzenkopf
Die Montage begann am Schanzentisch auf Höhe Null und führte uns bis zum Schanzenkopf, 50 Meter höher. Besonders anspruchsvoll war die Befestigung der Paneele am Schanzenkopf. Die auf Planmaß gerundeten Paneele mussten exakt an den unregelmäßigen Stahlbau angepasst werden. Hier war eine Wasserwaage oder ein Winkel unbrauchbar – allein das Auge konnte die Fluchten und den Radius richtig ausrichten.
Diese handwerkliche Präzision war nicht nur eine Herausforderung, sondern auch eine beeindruckende Erfahrung. Zwei Jahre später, beim Bau der Wadebergschanze in Oberhof, profitierten wir von den Erkenntnissen dieses Projekts und setzten noch höhere Standards in der Verkleidung von Schanzen um.
