Die Zahl 1 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Die Idee

HL Studios: „So soll es aussehen und das soll es können.“

FL: „Wie?“

HL Studios: „Wir haben ein Jahr lang Versuche mit Oberflächen durchgeführt und Firmen gesucht. Es hat sich niemand gefunden, der weiß, wie man es umsetzen soll.“

FL: „Wo ist das Problem???“

Das war nicht das erste Projekt, das so seinen Anfang fand. Die provokante Frage „Wo ist das Problem???“ beschreibt unseren Ansatz. Wir brechen mit Konventionen. Aussagen wie „Das tut man nicht.“ oder „Das wird anders gemacht.“ stellen für uns keine Dogmen dar. Wir zoomen hinein, suchen nach unkonventionellen Ideen und Lösungen, um unser Ziel zu erreichen. Dabei bedienen wir uns auch in anderen Branchen – wie hier beim Herz. Unsere Inspiration kam aus dem Schiffsbau.

Doch zurück zum Anfang: Ein Rendering zeigte, wie das Herz von außen aussehen sollte. Für das Innere gab es lediglich Beschreibungen: LEDs für das Sehen, 8D-Sound für das Hören, Vibrationen für das Fühlen. Das war alles. Und ehrlich gesagt, mehr brauchten wir nicht. Bei jedem Projektstart stelle ich dem Kunden die Frage: „Erklär mir die Idee.“ Ich will keine Skizzen oder Zeichnungen sehen. Ich möchte verstehen, was der Kunde sich vorstellt – nichts weiter. Aus diesem Verstehen entsteht meine Idee.

Komplette 3D-Entwicklung: Von der Idee zur Wirklichkeit

Innenhülle: Corian

Skelett: Stahl

Außenhülle: Edelstahlspiegel, pink gefärbt

Die Zahl 2 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Vom Gedanken zum Papier

Ab diesem Moment übernehmen wir das Projekt. Wir entwerfen, entwickeln Lösungen, wählen Materialien aus, und all das mündet in einem Mockup. So auch beim Herz. Bereits beim Bau des Mockups stellten wir fest, dass wir optisch richtig lagen, aber bei der Konstruktion einen falschen Weg eingeschlagen hatten. Unsere ursprüngliche Idee war, die Dreiecke der Außenhaut auf einem aus Dreiecken bestehenden Skelett zu befestigen. Zwei Probleme traten auf: Erstens war das Skelett nicht stabil genug, zweitens waren die Toleranzen zu groß.

Die Hülle des Herzens besteht aus 500 Dreiecken in 64 verschiedenen Größen. Der Außenumfang beträgt 15 Meter, und unser Ziel war, sämtliche Fugen mit einer Breite von nur zwei Millimetern auszuführen – ohne Toleranz! Spätestens hier hätten Außenstehende das Projekt für gescheitert erklärt. Doch wir brauchten Lösungen. Erstens: Wie machen wir das Skelett stabil? Zweitens: Wie schaffen wir es, das Skelett mit den Maßen 5 × 5 × 2,5 Meter auf einen Zehntelmillimeter genau zu bauen?

Die Zahl 3 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Drei Herausforderungen

Für die Stabilität bedienten wir uns des Schiffbaus. Zur Veranschaulichung: Die Schiffsspanten entsprechen den Längengraden eines Globus, die Stringer den Breitengraden. Für die Genauigkeit gab es nur eine Lösung: keine Umformung – weder Biegen noch Runden. Bei einem runden Körper kaum vorstellbar, doch es war möglich. Alle Teile mussten aus Blechtafeln geschnitten werden. Unsere Laserschneidanlage machte das auf den Zehntelmillimeter genau. Die Spanten konnten problemlos umgesetzt werden. Die Stringer, die üblicherweise gerundet werden, konstruierten wir waagerecht, sodass sie ebenfalls aus Tafeln geschnitten werden konnten. Zusätzlich wurden die Stringer mit Aussparungen versehen, um die Spanten aufzunehmen.

Nun hieß es, unsere Ideen und die darauf basierende 3D-Planung in der Realität zu testen. Der Laser spuckte alle 2.000 Teile aus, und wir puzzelten sie nach Bauplan in unserer Halle zusammen. Man konnte den Fortschritt förmlich wachsen sehen: Jede Stunde entstand ein neues Segment, bis es vollständig war. Es funktionierte! Unsere Gedanken wurden Wirklichkeit. Der Kunde staunte, als er es zum ersten Mal sah.

Der Innenausbau

Für das visuelle Erlebnis bekam das Herz eine transluzente Innenhaut aus dem Mineralwerkstoff Corian. Dahinter wurden 18.000 LEDs verbaut, jede einzeln ansteuerbar. Versuche ermittelten den optimalen Abstand zwischen LEDs und Corian. Parallel stimmten wir die Herstellung der Innenhaut ab, die wie eine fugenlose Blase wirken sollte. In Deutschland gibt es nur ein Unternehmen, das dies umsetzen konnte. Gemeinsam planten wir die Ausführung, bestimmten die Segmentgrößen, Befestigungspunkte und prüften mögliche Verformungen. Alles wurde im 3D-Modell festgehalten, bevor die Fertigung begann – mit dem Hinweis: „Jetzt nicht mehr denken. Nur exakt nach Planung fertigen.“

Die Zahl 4 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Finale Umsetzung

Die Corian-Segmente wurden auf Polyurethanschablonen geformt, mittels Siebenachsfräse auf Maß gebracht und mit Befestigungslöchern versehen. Mittlerweile hatten wir das Skelett in Potsdam aufgebaut. Unser Herzklopfen endete erst, als die ersten beiden Segmente montiert wurden – sie passten millimetergenau. Die 42 Segmente wurden verklebt und verschliffen, sodass tatsächlich der Eindruck einer fugenlosen Blase entstand. Die präzise angeordneten 18.000 LEDs konnten nun ihre Wirkung entfalten.

Die Außenhülle

Parallel war der pink gefärbte Edelstahl aus Thailand eingetroffen, und die Dreiecke wurden zugeschnitten. Ein Medientechniker, der sonst für Rammstein und andere Künstler Shows programmiert, kümmerte sich um die LED-Matrix. Nachdem alles funktionierte, begann die Montage der Außenhülle. Wieder war Hochspannung angesagt: Ging unser Konzept der 2-Millimeter-Fuge auf? Es funktionierte. Alle 500 Dreiecke hatten exakt den vorgesehenen Abstand.

Der Einbau des Bodens mit sechs Bassshakern markierte den Abschluss. Wer nun das Herz betrat, konnte erleben, wie wir „Das soll es können.“ umgesetzt haben – visuell, akustisch und haptisch.

Projektansichten

Weitere Werke

Copper Olive
Mystical Black