Altena

Dark Copper

Die Zahl 1 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Die Idee

Zwei Schwünge mit dem Stift, und schon ist die Silhouette des Feuerwehrgebäudes entworfen. Doch die Medaille hat immer zwei Seiten. Wenn etwas sehr leicht wirkt, kann es in der Umsetzung recht schwer werden – vor allem, wenn man die DIN-Normen überdehnen muss, was diese natürlich überhaupt nicht erlauben.

Doch zurück zum Anfang: Als wir dieses Projekt als Auftrag bekamen, sahen wir auf den ersten Blick, dass es eine Herausforderung werden würde. Unser Ziel war es, perfekte Linien zu schaffen, die sich trotz der schrägen und gebogenen Wände um das Gebäude legen. Jede Ecke, jeder Einschnitt und jeder Abschluss benötigte eine eigens dafür entwickelte Lösung. Hier begann unsere Leidenschaft für perfekte Ecken und Fugen.

Eine weitere Herausforderung stellte das Dach dar. Die Klempnerfachregel begrenzt die Länge der Scharen auf zehn Meter. Das Dach benötigte jedoch sechsundzwanzig Meter lange Scharen. „Geht nicht!“ war für uns keine Option, sondern wir fragten: „Was ist notwendig?“ Mit dieser Fragestellung entwickelten wir zusammen mit einem Gutachter die Lösungen für alle Detailpunkte. Wir führten den rechnerischen Nachweis der Funktionalität und dehnten, wie bereits erwähnt, die DIN-Normen.

Die Zahl 2 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Vom Gedanken zum Papier

Die Theorie war geklärt. Nun ging es an die Praxis: Wie bekommt man Bauteile mit einer Länge von sechsundzwanzig Metern und einer Materialdicke von 0,7 Millimetern so auf das Dach, dass sie weder knicken noch sich verziehen, sondern in tadelloser Form bleiben? Hier half nur Manpower: Viele Hände packten an.

Unsere Maschine zur Profilierung der Kupferscharen ist auf einem Anhänger montiert. Diesen bockten wir so weit auf, dass die Scharen, aus der Maschine kommend, bereits die richtige Neigung hatten und direkt auf das Dach geschoben werden konnten. Dort warteten bereits vierzehn Hände, die die Scharen übernahmen und verlegten.

Die Zahl 3 in Gold, skizziert von Mike Fleischer.

Finale Umsetzung

Die Theorie war geklärt. Nun ging es an die Praxis: Wie bekommt man Bauteile mit einer Länge von sechsundzwanzig Metern und einer Materialdicke von 0,7 Millimetern so auf das Dach, dass sie weder knicken noch sich verziehen, sondern in tadelloser Form bleiben? Hier half nur Manpower: Viele Hände packten an.

Unsere Maschine zur Profilierung der Kupferscharen ist auf einem Anhänger montiert. Diesen bockten wir so weit auf, dass die Scharen, aus der Maschine kommend, bereits die richtige Neigung hatten und direkt auf das Dach geschoben werden konnten. Dort warteten bereits vierzehn Hände, die die Scharen übernahmen und verlegten.

Die Fassade hingegen benötigte wesentlich weniger Hände, dafür aber umso mehr Fingerspitzengefühl. Das Winkelfalzsystem der Fassadenverkleidung beginnt immer am Sockel und baut sich nach oben auf. Die Herausforderung bestand darin, die Falze aller drei Fassaden am Sturz über den Toren exakt aufeinandertreffen zu lassen. Hinzu kam, dass die Frontfassade gebogen ist und die Scharen daher eine größere Höhe aufwiesen. Und weil das noch nicht reichte, wollten wir die Falze unterbrechungsfrei um die Ecken verlegen.

Das war alles andere als einfach. Doch wir lösten es. Am Ende trafen sich alle Falze, die Ecken waren unterbrechungsfrei, und das Gebäude hatte umlaufende Linien – von der Rückseite bis in die Leibungen der Tore.

Projektansichten